Budući da su gotovo svi komercijalni pričvršćivači izrađeni od ugljičnog čelika i legiranog čelika, od općih pričvršćivača se očekuje da sprječavaju koroziju, osim toga, površinska obrada premaza mora biti čvrsto pričvršćena, ne smije otpasti tijekom postupka ugradnje i uklanjanja, za navojne pričvršćivače , premaz mora biti dovoljno tanak da se nit još uvijek može presti. Općenito, granična temperatura premaza niža je od one materijala za spajanje, tako da je također potrebno uzeti u obzir zahtjeve radne temperature za spoj. Što se tiče površinske obrade, ljudi su općenito zabrinuti za ljepotu i zaštitu od korozije, ali glavna funkcija spojnih elemenata je zatezanje dijelova, a površinska obrada ima veliki utjecaj na učinkovitost pričvršćivanja spojnih elemenata, tako da pri odabiru površinske obrade čimbenici također treba uzeti u obzir izvedbu pričvršćivanja, odnosno konzistentnost momenta ugradnje - sile predopterećenja. Dizajner na visokoj razini ne bi trebao uzeti u obzir samo dizajn, već i obratiti pozornost na mogućnost izrade sklopa, pa čak i na ekološke zahtjeve. Slijedi kratak uvod u neke uobičajeno korištene premaze za pričvršćivače u skladu s gornjim čimbenicima za referencu stručnjaka za pričvršćivače.
1: Pocinčavanje Pocinčavanje je najčešće korišteni premaz za komercijalne spojne elemente. Jeftiniji je i bolje izgleda. Može biti crna ili vojno zelena. Međutim, njegova otpornost na koroziju je opća, a otpornost na koroziju najniža je u sloju pocinčane prevlake. Općenito pocinčano ispitivanje neutralne soli u spreju u roku od 72 sata, postoje i posebni brtvila, što čini ispitivanje neutralne soli u spreju više od 200 sati, ali cijena je skupa, 5 do 8 puta veća od općeg pocinčavanja. Postupkom elektrogalvanizacije lako je proizvesti vodikovu krtost, tako da vijci iznad 10,9 općenito nisu pocinčani. Iako se može dehidrogenirati u pećnici nakon nanošenja, dehidrogenacija se mora provesti prije pasivacije nakon nanošenja jer će se pasivacijski film uništiti na više od 60 stupnjeva C. Dakle, loša operativnost, visoki troškovi obrade. U stvarnosti, opće proizvodno postrojenje neće aktivno dehidrogenirati osim ako to ne odredi određeni kupac. Zakretni moment elektrogalvaniziranih spojnica - konzistencija prednaprezanja je loša i nestabilna, općenito se ne koristi za važne dijelove veze. Kako bi se poboljšala konzistentnost momenta predopterećenja, metoda premazivanja tvari za podmazivanje nakon galvanizacije također se može koristiti za poboljšanje i povećanje konzistentnosti momenta predopterećenja.
2: Fosfatiranje osnovno načelo fosfatiranje je relativno jeftino pocinčano, otpornost na koroziju lošija je od pocinčanog. Nakon što se fosfatiranje treba premazati uljem, razina njegove otpornosti na koroziju i performanse ulja imaju odličan odnos. Na primjer, nakon fosfatiranja nanosi se opće ulje protiv hrđe, a test neutralnog slanog spreja traje samo 10 do 20 sati. Oblaganje visokokvalitetnim uljem protiv rđe, može doseći 72 do 96 sati. Međutim, njegova cijena je 2 do 3 puta veća od uobičajenog ulja za fosfatiranje. Dva najčešće korištena fosfatiranja pričvršćivača, fosfatiranje cinkom i fosfatiranje manganom. Učinak podmazivanja fosfatiranja cinkom bolji je od fosfatiranja manganom, a otpornost na koroziju i habanje fosfatiranja manganom bolji su od galvaniziranja. Može se koristiti na temperaturama u rasponu od 225 do 400 stupnjeva Fahrenheita (107 do 204 stupnja Celzijusa). Pogotovo spajanje nekih važnih dijelova. Na primjer, vijci klipnjače, matice, glave cilindra, glavni ležajevi, vijci zamašnjaka, vijci kotača i matice motora. Fosfatiranjem vijaka visoke čvrstoće također se može izbjeći problem vodikove krtosti, tako da se u industrijskom području vijci iznad 10,9 općenito tretiraju površinom za fosfatiranje.
3: Oksidirano (pocrnjeno) crnjenje + podmazivanje je popularan premaz za industrijske spojne elemente jer je najjeftiniji i izgleda dobro prije nego što ulje nestane. Budući da crnilo nema gotovo nikakvu sposobnost protiv hrđe, brzo će zahrđati nakon što nema ulja. Čak iu stanju ulja, test neutralnog slanog spreja može doseći samo 3 do 5 sati.
4: Otpornost na koroziju prevlake kadmija kadmijem je vrlo dobra, posebno u morskoj atmosferi otpornost na koroziju bolja je od druge površinske obrade. Troškovi obrade otpadne tekućine u preradi kadmijevog galvaniziranja su veliki i trošak je visok, a njegova je cijena oko 15 do 20 puta veća od elektrogalvanizacije. Stoga se ne koristi u općoj industriji i koristi se samo u nekim specifičnim okruženjima. Na primjer, koristi se u platformama za bušenje nafte i pričvršćivačima za pomorske zrakoplove.
5: galvanizacija krom krom premaz u atmosferi je vrlo stabilan, nije lako promijeniti boju i izgubiti sjaj, visoke tvrdoće i dobre otpornosti na habanje. Korištenje kromiranih spojnih elemenata općenito se koristi kao dekorativna funkcija. Rijetko se koristi u industrijskim područjima s visokim zahtjevima otpornosti na koroziju, jer su dobri kromirani pričvršćivači skupi kao i nehrđajući čelik, ali kada čvrstoća nehrđajućeg čelika nije dovoljna, umjesto njih se koriste kromirani pričvršćivači. Kako bi se spriječila korozija, bakar i nikal trebaju biti presvučeni prije kromiranja. Kromirana oplata može izdržati temperature do 1200 stupnjeva Fahrenheita (650 stupnjeva Celzija). Međutim, također ima isti problem vodikove krtosti kao i elektrogalvanizacija.
6: Niklanje se uglavnom koristi za zaštitu od korozije i dobru električnu vodljivost. Kao što je vodeći terminal akumulatora vozila.
7: Vrući cink Vrući cink je cink zagrijan do tekućine ispod premaza toplinske difuzije. Debljina premaza mu je 15~100 μm i nije ga lako kontrolirati, ali ima dobru otpornost na koroziju i uglavnom se koristi u inženjerstvu. Vruća prerada cinka je ozbiljno zagađena, ima cinkovog otpada i cinkove pare i tako dalje. Zbog debelog premaza, problem je što se unutarnje i vanjske navoje teško uvrće u spojne elemente. Zbog temperature vruće obrade cinka (340-500C) ne može se koristiti za pričvršćivače iznad razine 10,9.
8: Cinčanje cinkanje cinka u prahu čvrsta metalurška termodifuzijska prevlaka. Ujednačenost je dobra, a ujednačen sloj se može dobiti u navoju i slijepoj rupi. Debljina premaza je 10~110μm, a greška se može kontrolirati na 10%. Njegova vezivna čvrstoća i antikorozivna svojstva s podlogom najbolji su u cinčanim premazima (elektrocinčanje, vrući cink, dacromet). Proces njegove prerade je bez zagađenja i ekološki najprihvatljiviji.
9: Dacromet nema problema s vodikovom krtošću, a performanse konzistencije momenta i prednaprezanja su dobre. Ako ne uzmete u obzir krom i probleme zaštite okoliša, zapravo je najprikladniji za spojne elemente visoke čvrstoće s visokim zahtjevima za zaštitu od korozije.
